通過(guò)提高高硫煤與洗中塊的摻燒比例，每天降低生產(chǎn)成本2萬(wàn)元；通過(guò)回收高硫煤中的硫份，每月增加效益3萬(wàn)元；通過(guò)進(jìn)行管線節(jié)電改造，綜合氨電耗下降36度，月創(chuàng)效33萬(wàn)元……這是晉豐公司的一份節(jié)能降耗成績(jī)單。這份成績(jī)單的取得得益于該公司實(shí)施的一套威力十足的節(jié)能降耗“組合拳”。
當(dāng)前化工行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)激烈，同時(shí)原輔材料成本又居高不下。在這種競(jìng)爭(zhēng)激烈的環(huán)境下，晉豐煤化工有限責(zé)任公司堅(jiān)持把節(jié)能降耗增效作為關(guān)系企業(yè)存亡的大事來(lái)抓，在成本優(yōu)勢(shì)上做文章，通過(guò)技術(shù)創(chuàng)新、管理創(chuàng)新，在各個(gè)環(huán)節(jié)打出了一整套節(jié)能降耗“組合拳”，取得了實(shí)實(shí)在在的成效。
原料煤占化肥企業(yè)生產(chǎn)成本的60%，要想降低成本，就必須把原料煤的成本降下來(lái)。但噸煤消耗又是相對(duì)固定的，沒(méi)有辦法再減少。晉豐公司組織技術(shù)人員經(jīng)過(guò)深入討論，決定通過(guò)提高高硫煤（含硫量小于2.5%的煤）與洗中塊（含硫量小于0.5%的煤）的摻燒比例，進(jìn)而降低成本。因?yàn)槊繃嵏吡蛎撼杀镜陀谙粗袎K90—100元。但如果高硫煤摻燒多了，硫含量增多，造氣爐會(huì)不穩(wěn)定。為了解決這一技術(shù)難題，公司大膽進(jìn)行技術(shù)改造，先后投資500余萬(wàn)元對(duì)脫硫系統(tǒng)進(jìn)行改造，順利解決了這一技術(shù)難題。該公司原料車間主任穆逢春介紹說(shuō)：“目前我們按照7比3的比例將高硫煤與洗中塊進(jìn)行摻燒，噸氨耗煤由1182公斤降到1172公斤，日降低生產(chǎn)成本20000余元。大大降低了原料煤耗，提高了產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，年可增加效益700多萬(wàn)元�！�
在此基礎(chǔ)上，該公司還通過(guò)對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)一次、二次脫硫回收系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造，將高硫煤中所含硫份進(jìn)行回收利用，通過(guò)壓濾機(jī)過(guò)濾出的硫膏進(jìn)行熔硫后，生產(chǎn)硫磺，實(shí)現(xiàn)高硫煤的二次利用，每月可增加硫磺產(chǎn)量30噸，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益3萬(wàn)元。另外，由造氣爐排出的爐渣中還有20%左右的殘?zhí)迹酝籍?dāng)作廢物白白扔掉了�，F(xiàn)在該公司將爐渣統(tǒng)一收回后，經(jīng)過(guò)篩選破碎，作為燃料用煤以35%的比例摻入原料煤中供鍋爐使用。僅此一項(xiàng)，每日可摻燒爐渣300余噸，按3噸爐渣折合1頓末煤計(jì)算，每日節(jié)約末煤100噸，可節(jié)省8萬(wàn)元。
此外，該公司還圍繞節(jié)電、節(jié)水、節(jié)蒸汽三項(xiàng)主要指標(biāo)，不斷推進(jìn)工藝生產(chǎn)指標(biāo)優(yōu)化，打好節(jié)能主動(dòng)仗。在節(jié)約用電方面，通過(guò)開(kāi)展氣氨管線節(jié)電改造，使每段氣量得到平衡，提高了氨壓縮機(jī)的使用效率。改造完成后，日可節(jié)電5.3萬(wàn)度，綜合氨電耗下降36度，月創(chuàng)效33萬(wàn)元。在節(jié)水方面，通過(guò)改進(jìn)系統(tǒng)工藝，有效平衡了脫鹽水用量、增加了脫鹽水產(chǎn)量。新系統(tǒng)投運(yùn)以來(lái)，每天可增加近400—450噸供水量，有效緩解了脫鹽水緊張現(xiàn)狀，每天還直接創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益約1500余元。與此同時(shí)，通過(guò)技術(shù)攻關(guān)，將鍋爐冷渣機(jī)冷卻水改用脫鹽水，從而大大減少了蒸汽使用量，每年可節(jié)約蒸汽7200噸。（吳麗申彥濤）

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